Hotma Halomoan Naibaho (2014) MINIMASI WAITING TIME DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING DI PABRIK KELAPA SAWIT (Studi Kasus : PKS Sei Pagar PTPN V). Skripsi thesis, Universitas Islam Negeri Sultan Syarif Kasim Riau.

Preview	Text fm.pdf Download (186kB) | Preview
Preview	Text BAB I.pdf Download (93kB) | Preview
Preview	Text BAB II.pdf Download (305kB) | Preview
Preview	Text BAB III.pdf Download (212kB) | Preview
Preview	Text BAB IV.pdf Download (2MB) | Preview
	Text BAB V.pdf Restricted to Registered users only Download (52kB)
Preview	Text BAB VI.pdf Download (18kB) | Preview
Preview	Text em.pdf Download (10kB) | Preview

Abstract

Seiring dengan perkembangan dan kemajuan teknologi, perkembangan dunia usaha mengalami persaingan yang begitu kuat. Agar dapat memenangkan persaingan tersebut perusahaan menggunakan berbagai cara diantaranya yaitu mengoptimalkan sumber daya, baik sumber daya manusia, proses produksi hingga kualitas produk untuk dapat meningkatkan hasil produksi. Berbicara mengenai hasil produksi, maka perlu diupayakan proses produksi yang mampu memberikan kontribusi penuh terhadap kegiatan-kegiatan produktif yang berkaitan dengan nilai tambah dan berusaha menghindari atau meminimalkan banyaknya idle/delays, waiting, waste dan sebagainya. Perusahaan yang menjadi tempat penelitian tugas akhir ini adalah PKS (Pabrik Kelapa Sawit) Sei Pagar PTPN V stasiun sortasi, loading ramp, sterilizer dan thressing shift A. PKS Sei Pagar PTPN V adalah perusahaan yang bergerak dalam pengolahan kelapa sawit menjadi minyak sawit atau CPO (Crude Palm Oil) dan inti sawit. Permasalahan yang timbul di PKS Sei Pagar PTPN V (Persero) pada stasiun sortasi, loading ramp, sterilizer dan thressing yaitu permasalahan waktu proses produksi. Dalam penelitian ini berdasarkan permasalahan yang ada digunakan dua metode yaitu metode value stream mapping (VSM) dan diagram sebab-akibat (fishbone). VSM digunakan untuk meminimasi waiting time dan diagram sebab akibat untuk mengetahi akar penyebab permasalah yang terjadi. Pada kondisi sekarang waktu yang digunakan adalah 19599,7 detik. Salah satu metrik lean yang pelu diukur antara lain efisiensi siklus proses (Process Cycle Efficiency). Suatu proses dapat dikatakan Lean jika nilai PCE > 30%. Process Cycle Efficiency pada current value stream mapping terdapat nilai lean sebesar 39,05%. Dari hasil penelitian diperoleh pada kondisi usulan waktu yang digunakan adalah 14880 detik dan Process Cycle Efficiency pada future value stream mapping (FVSM) terdapat nilai lean sebesar 49,19% dan mengusulkan satu orang operator di stasiun thressing. Kata Kunci : Value Stream Mapping (VSM), Diagram Sebab-Akibat (fishbone)

Actions (login required)

View Item