Agus Karyono (2014) PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MENURUNKAN WASTEWAITINGTIME DAN TRANSPORTASI (Studi Kasus: CV Riau Pallet). Skripsi thesis, Universitas Negeri Sultan Syarif Kasim Riau.

Preview	Text fm.pdf Download (409kB) | Preview
Preview	Text BAB I.pdf Download (174kB) | Preview
Preview	Text BAB II.pdf Download (180kB) | Preview
Preview	Text BAB III.pdf Download (191kB) | Preview
Preview	Text BAB IV.pdf Download (1MB) | Preview
	Text BAB V.pdf Restricted to Registered users only Download (28kB)
Preview	Text BAB VI.pdf Download (15kB) | Preview
Preview	Text em.pdf Download (12kB) | Preview

Abstract

CV. Riau Pallet adalah sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang produksi pallet dengan sistem produksinya adalah make to order. Aktivitas dalam proses produksi Pallet 63 x 88 ini antara lain yaitu, Aktivitas sebagai nilai tambah (Value Added) dan aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah (Non Value Added). Hasil identifikasi awal dilantai produksi diketahui bahwa 40.08% waktunya digunakan untuk aktivitas Non Value Added dan hasil dari diagram Pareto diperoleh bahwa 80% dari total penyebab Waste yang ada di lantai produksi dipengaruhi oleh jenis Waste Waiting dan Excess Transportation. Penelitian ini menggunakan konsep lean manufacturing untuk meminimasi kedua Waste tersebut. Hasil dari pengolahan data diketahui bahwa penyebab Waste Waiting Time yang harus memperoleh perhatian serius adalah operator datang terlambat ditempat kerja, aktivitas break process, dan aktivitas set up mesin, sedangkan untuk Excess Transportation adalah tata letak mesin dan stasiun kerja di lantai produksi yang belum efisien. Pendekatan perbaikan (improve) untuk meminimasi operator datang terlambat ditempat kerja yaitu dengan membuat aturan tata tertib pekerja yang hasilnya menunjukan penurunan keterlambatan operator rata-rata sebesar 67.67%. Untuk meminimasi aktivitas break process dengan penerapan Allowance hasilnya menunjukan penurunan aktivitas break process rata-rata sebesar 78.06%. Untuk meminimasi aktivitas set up mesin dengan penerapan SOP (standard operational Procedure) hasilnya menunjukan penurunan aktivitas set up mesin rata-rata sebesar 63.06% sedangakan untuk meminimasi Excess Transportation adalah dengan mengubah susunan tata letak lantai produksi yang secara teoritis mampu menurunkan Excess Transportation antar stasiun kerja rata-rata sebesar 40.56%. Kata Kunci: Lean Manufacturing, Transportations, Waiting time, Waste

Actions (login required)

View Item